催化剂残留物防控集成

催化剂残留物仍是对船舶发动机的主要威胁，自改用低硫燃料油以来，其浓度甚至更高。与此同时，燃料混合物中出现了新的变量，例如低硫燃料油与生物燃料的混合物。为了保护船舶发动机，船东和运营商必须应对日益复杂的挑战，这不仅需要先进的设备，还需要对燃料管理、燃料管路设计和操作最佳实践有扎实的了解。

将燃油管路视为一个整体

在使用油类作为燃料时，燃料进入发动机前去除杂质是燃油管路的主要任务之一。尽管大部分工作由分离器承担，但要实现最大程度的保护，还需依赖多个组件：

沉降罐
在补给后，从储油罐中泵入足够的油至沉降罐，以支持24至48小时的运行。如其名称所示，部分较大颗粒的催化剂残留物和一定量的水分会在重力作用下在此沉淀。但沉淀作用远不足以保护发动机，而恶劣海况可能将已沉淀的污染物进一步带入燃油管路。
分离器
分离器（也称为净化器）是抵御催化剂残留物的主要防线。通过离心力，它们不仅去除催化剂残留物，还去除水分和其他污染物（如沥青质污泥），确保燃油在进入服务油箱或日用油箱前得到净化。燃油密度、粘度、温度和进料流量都是影响分离器性能的关键因素。然而，当今燃油特性比以往任何时候都更不均匀，尤其是当生物燃料被混合时。
燃油供应系统
燃油供应系统（也称为增压器或燃油处理系统）在燃油进入发动机前进行最终处理。鉴于当今燃油特性的复杂性，它们需要先进的自动化技术以确保燃油温度、粘度和压力符合喷射要求。此外，它们还提供精细过滤步骤——这是防止猫砂颗粒的最后一道防线。
流量控制系统
自动流量控制是一项被低估的工具，可同时提升猫细颗粒去除效率和能源效率。由于目前大多数船舶采用慢速航行，很少有分离器需要以100%容量运行。阿法拉伐 FlowSync等流量控制系统可持续同步分离器进料流量与发动机实际燃油消耗量，从而优化分离性能并最小化能源消耗。

做出明智的分离器选择

由于分离器是抵御催化剂残留物的主要防线，其尺寸和性能至关重要。分离器可以单独运行或并联运行。但要有效去除催化剂残留物，它们必须具备足够的清洁能力以应对预期流量。通过第三方对分离器的性能进行测量和验证，可以更轻松地比较不同制造商的分离器。

分离器的认证流量率（CFR）于2005年通过研讨会协议引入。CFR测试使用5微米大小的球形颗粒，将其混入油中以模拟催化剂残留物。分离器证书上的CFR是正常处理粘度下去除85%颗粒的速率。

原工作组协议CWA15375:2005于2014年到期。但由于该测试程序能提供宝贵的透明度，其使用一直延续至今。2022年，改进后的标准EN 17763:2022终于发布。与原协议允许将单个测试结果适用于多种分离器尺寸不同，当前的CFR标准要求对分离器系列中的每种尺寸进行单独测试。

创建集成燃油管路系统

尽管分离器选型至关重要，但在当今的燃油环境中，燃油管路系统的成功还取决于更多因素。除了不可预测的催化剂细颗粒物水平外，燃油粘度、润滑性和温度的波动对安全可靠的运行具有深远影响。最大化发动机保护不仅依赖于多个组件，还取决于燃油管路系统各部分之间的相互作用。

因此，避免以商品化的思维方式看待问题至关重要。分离器应被视为更广泛系统的一部分，需配合合理配置的沉淀罐、先进的燃油处理系统及自动流量控制装置。整个燃油系统应被视为一个整体，每个组件均需为实现整体目标贡献力量。

最重要的是，船东和船舶设计师应在与发动机保护相关的决策中发挥主导作用。指定整个燃油系统远比将具体选择权交给船厂更为明智。

人类的专业知识同样至关重要

无论燃油管路设计得多么精良，具备专业知识的操作人员同样需要确保发动机免受损害。当今多样化的燃油应用场景要求更深入的理解和更高的警惕性：

测试与监测
操作人员必须意识到潜在的燃油危险，包括当前显著升高的催化剂细颗粒物水平，以及稳定性、不相容性和降解风险——尤其是涉及生物燃料时。实验室测试是金标准，但船员也应在条件允许时进行船上测试和监测。他们对所用燃油的了解越深入，发生事故的风险就越低。
检测损坏迹象
除了发现燃料本身的问题外，船员还必须警惕设备损坏的早期预警信号。压力降低、油底壳污染以及发动机效率下降都可能是严重损坏的指标。通过立即响应，操作人员可以减轻进一步损坏和成本。
维护与服务
燃油管路设备的正常运行依赖于良好的维护和妥善保养。例如，定期清洁油箱可确保沉积的催化剂颗粒不会重新进入燃油流。同样，船员必须执行所需的定期设备检查和维护。尽管所选设备应易于维护，但仍需专业知识——当问题超出船员专业范围时，还需全球范围内可获取的技能娴熟的服务技术人员。

所有这些都使有效的培训计划比以往任何时候都更加重要。正如国际海运协会在2021年的一项研究中指出的，全球范围内存在熟练船员短缺的问题。管理发动机和设备的船队技术计划需要得到船上人员实际知识的支持。